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云南大型机床铸件实力企业/永恒机械设备质量过硬信誉保障

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所在地: 河北沧州市
有效期至: 长期有效
最后更新: 2019-03-11 14:36
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公司基本资料信息
 
 
详细说明
机床铸件中的基础件都是箱体形结构,并增设了很多加强筋,致使铸件结构形状较为复杂。铸造时需要用较多的型芯,还常常要用型芯撑来固定型芯;浇注时型芯产生的气体也难以排除,容易产生气孔、砂眼等缺陷。
机床铸件形状可以十分复杂,尤其可获得机械加工难以实现的复杂内腔的部件。还有机床铸件的尺寸和重量不受限制,可大到十几米、重数百吨,小到几毫米、几克。由于铸件与零件的形状、尺寸相近,因此节省了材料和加工工时。尤其是精密铸造,可直接铸出零件,是少无切削加工的重要发展方向。
机床铸件耐磨性与消震性好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油,所以耐磨性好。同样,由于石墨的存在的消震性优于钢。
机床铸件原材料中应加入少量的碳,灰铁铸件中的碳含量大多为2.6%~3.6%,硅的含量为1.2%~33.0%,根据灰铁铸件壁厚情况尽量取量下限,适当的增加锰的含量,一般灰铁铸件中锰含量为0.4%~1.2%,在铸件不出现白口的情况下尽量取上限!
机床铸件上的一些部位,如导轨面、轴孔和T型槽等处较厚大,除易产生缩孔、缩松外,还由于铸铁性能对壁厚较敏感,而易使该处组织疏松,石墨粗大,硬度低,不耐磨。当这些部位的厚度与周围连接壁相差过大时还易产生裂纹等缺陷。
机床铸件由于切削加工向自动化、高速化、强力切削方向发展,数控机床的出现,使机床铸件结构产生一些变化,带来一些铸造工艺的问题。由于装入数控装置,箱体铸件内电线很多,需要在铸件壁和筋上设孔以便布线,而这些孔的位置不都处在容易设置型芯排气的位置。此外,由于这些孔削弱箱体的强度和刚度,在其边缘易产生裂纹,常需设筋、凸边予以加强,常需设筋、凸边予以加强,致使结构复杂化。另外,承接切削的托盘也会随之增大,使铸件轮廓尺寸变大。
在选择 大型机床铸铁件铸型分型面时,一般应注意下面几点:
1、尽量把铸件的大部分或全部放在下型内,这样可将主要的泥芯放在下型,便于泥芯的安放和检验,还可使上型的高度减低,便于合箱。是铸件分型面的选择,它将铸件全部放在下型,避免错箱,保证铸件质量。
2、应使铸件的加工面及加工基准面,放在同一个铸型内。在机械加工时,铸件上部的方头(夹具夹紧处〉是作为外困表面车削螺纹的基准,由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内,从而减少因错箱造成的加工余量不够。
3、当铸件的加工面很多,又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时,则应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。
4、应使铸模容易从铸型中取出,并尽量减少活块模、高大的吊砂和弯曲的分型面等。
5、尽量减少泥芯的使用。这样可以省去制造和安放泥芯的工作,也可减少由此造成的误差及产生的披缝,降低铸件的制造成本。
6、铸件的的不加工表面应尽量避免有披缝。在套筒不加工的外圆表面上看不到披缝,提高了铸件的外观质量。
7、铸型的的分型面,应尽量能与浇注位置一致。这样可避免合箱后,再翻动铸型。因翻箱操作是一个很繁重的工作,同时在翻动大型铸件铸型时,可能使泥芯的位置发生移动,影响铸件的精度或造成缺陷。
铸铁床身铸件出现缺陷的原因:
1、缩孔:铸件在冷凝过程中收缩,得不到金属溶液的补充而产生的孔洞,一般位于铸件的热节处。
2、渣孔:渣料太稀,出钢前未扒净。浇注时,挡渣不好。炉嘴上的杂质未清理干净。
3、垮砂:由于铸型表面在内力、外力或自重的作用下造成破坏而引起。
4、粘砂:由于涂料、型砂颗粒、干砂振实造型及负压浇注和浇注温度失控在浇注后金属液与型砂相互粘结在机床铸件表面形成的缺陷。
5、多肉:模具原因,砂型起破,砂型损坏,吃砂量不够。
6、冷隔:浇注温度或铸型温度低,内浇道面积小,浇注速度慢,浇注时断流。
7、损伤:1)铸件结构不良;2)铸件在搬运装卸过程中受撞击而损坏;3)铸件在机械加工时夹紧力和切削力过大;4)浇道,冒口,出气冒口截面积过大,与铸件本体连接处无缩颈或缩颈尺寸太大;5)圆角过小;6)敲除冒口方法不当7铸件强度和韧性差8铸件内部有较大残留应力或已有裂纹。
解决办法:
1、可利用冒口与冷铁配合,进行补缩,消除缩孔
2、合理设计浇注系统,或使用铸造纤维过滤网。选择合适的熔剂,严格控制质量。采用倾斜浇注。
3、1)提高型砂强度。2)根据铸件结构,设计或选用合适的旧砂箱。3)分型面上下要修光对称。
4、采用防粘砂涂料,均匀涂覆,在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。型砂中粘结剂含量要适当,不宜过高。适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度,降低上型高度和浇口杯高度,以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击。
5、1)应用较细的面砂,并适当增加粘结剂和混砂时间,以提高面砂强度;
2)要求型砂紧实度均匀,并有足够的吃砂量。
6、提高浇注温度,扩大内浇道面积,提高浇注速度,防止断流。
7、1)改进机床铸件结构,避免薄弱结构,避免壁厚悬殊过大和尖角过渡;2)小心清理,存放,运输铸件;3)正确设计冒口;4)敲除冒口的方向和方法要正确;5)提高合金力学性能。
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